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印刷纸张、印刷油墨以及印刷版对印刷品成品质量的影响

一、印刷纸张原因

印刷纸张的理化特性和性能参数,主要包括物理性能参数、光学性能参数、印刷性能参数、化学性能参数等。这其中同胶印适性息息相关的有:紧度、抗拉毛强度、弹性、白度、吸收性、光滑度、光泽、pH值等。

印刷纸张的紧度和抗拉毛强度值,印刷的过程中受到压力分离时,印刷油墨粘性及橡皮布表面的水分形成的粘力作用,会产生掉毛、掉粉问题,导致印品上出现毛刺状斑点或实地花白问题。

印刷纸张的弹性高低同纤维排列的方向相关,长丝(顺丝)方向的伸缩率低于纤维排列两侧方向的伸缩率,因此胶印常用长丝方向同滚筒轴线平行的纸进行印刷,以尽量避免印刷纸张受湿伸长引起的图像套印不准确。

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印刷纸张的白度和光滑度,影响到所印图案的色彩艳丽水平和饱和度,白度高的印刷纸张上了彩色印刷油墨后,投到纸上的光被印刷纸张消化吸收少,被反射的多,因此可以很好地展现印刷油墨颜色的原本面貌。白度差的印刷纸张有伙分,吸收的光多,被反射的光少,印品图案暗淡。光滑度差的印刷纸张表面不光滑,吸油性能强,印刷痕迹烘干后暗淡无光,投光被消化吸收多,并且被反射的光呈漫反射,印品的视觉体验差,颜色暗淡不鲜艳。

吸油性能的印刷纸张在印刷痕迹还未烘干结膜前,大量消化吸收印刷痕迹油墨里的连结料,导致印刷痕迹表面结膜不光滑,印刷品无光泽。情况严重时,还会产生印刷痕迹粉化问题。

通常印刷纸张的pH值,在5.5以上,呈微酸性,当pH值降低到5.5以下时,印刷纸张酸度上升,这类印刷纸张能损坏印刷油墨的干燥性,形成印刷痕迹不干问题。

二、印刷油墨原因

用于展现图象形像和颜色的印刷油墨,是一种塑性流性,借助墨辊传送,涂布在印刷版的图文上,用经橡皮布,最后转印到纸上,通过烘干结膜后变为固态。胶印需要油墨印刷适性的主要标准是:固着性、烘干性、上色率、细度、粘度、流动度、及其耐酸、耐碱、耐水、耐光等可耐性。

伴随着胶印机的速度的增加和多色机的出现,快固着印刷油墨的固着性愈来愈关键。多色机的印刷的速度大多数在8000张/小时以上,每印一张约用0.5秒(s)就要转到第二色印刷。若印刷油墨的固着速度比较慢,前色印刷痕迹就会较多地滞留在后色橡皮布上,并逐渐逆转移,使后色形成混色缺点。印刷油墨印刷痕迹的烘干通常要在四小时以上,初期烘干印刷油墨在胶辊上就结皮,给日常印刷和清理工作造成不便。假如印在纸上的印刷痕迹干燥过度,形成晶化(玻璃化)问题,使后色印不上,反过来,假如印刷痕迹不干,后色又不可以印刷,降低了工作效率。

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印刷油墨的上色率越高就越好,需要做到100%,但是有的印刷油墨上色率只可以做到80~90%,胶印作业者为了要做到颜色饱和水平,迫不得已运用增加印刷痕迹墨层厚度的方法来弥补,但墨层印刷得太厚,很容易引起印刷品背面粘脏和暗调区网点模糊不清。

通常印刷油墨颗粒的直径大概在7.5μm,若按200线一成网点面积1613μm2来测算,可容下68颗颜料颗粒,按印刷适性需要15颗以上,已足足有余了。但在现实印刷中,国产品牌油墨的抗聚性差,因为设备运转时墨辊互相摩擦,印刷油墨的粘性增加,再加上印刷纸张的粉质与纸毛混入,能使颗粒愈来愈粗,影响印品的清晰度和层次表现力。

三、印刷版原因

胶印印刷版现阶段已迈入PS版阶段,但仍有很大规模的工厂在用蛋白版、PVA版、多层金属版,近年来又发展了专印翻版书的氧化锌纸基版。这些印刷版的制版工艺各有不同,对于晒版工艺而言,晒制PS版最简单,PVA版、多层金属版工艺比较繁杂。

PVA版显影、腐蚀、涂基漆操作全靠人工把握,因此,印刷版的上漆难以调节,导致印品的颜色复原常常达不到原稿要求。并且锌皮版磨砂目标粗细全靠工作经验调节。产品品质得不到保障。有时候锌皮的磨版频次多了,版材由原先的0.55mm降至0.45mm,而机台作业者也凭工作经验垫衬印刷版,通常垫衬过多或过少,相当于更改了印刷版滚筒半径,也就更改了内图规格,使内图套印不准确。

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多层金属版的耐印率可做到上百万张,适用于具备统一性且印刷量大的发票、税单、薄本、帐册等印刷。但在印刷的过程中如遇印刷纸张掉下的砂粒摩擦,通常将版面铬层轧碎后露铜,形成感脂上脏缺点,要清除镀铬层轧碎上脏十分不便,需先用黄胺酸钾除脏,之后再用专业设备通电镀铬,较耗时间。

氧化锌纸基版成本费用便宜,虽加工工艺简单,但对环境温度湿度、静电制版机的电流电压、纸版基本身的水分含量、感墨性、墨粉的静电传导性等标准需要较高,通常某些环节稍有失误,制出来的版子文字花白或满版污迹,坏版很多。

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