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胶印技术小技巧分享 如何避免在胶印过程中产生色差

色差也称偏色,是包装印刷全过程中典型性的弊端之一,在加工过程中,常常产生印刷物与打样样张颜色不相符合的状况,或是图案设计界面叠印后混合色故障,轻则危害产品品质,严重的会使整批产品报废,就好像我们在某宝买东西时,商家总会在产品图片中备注”可能存在色彩偏差,请以实物颜色为准“。

这个色差的问题为什么如此普遍,博士立方为大家梳理了胶印过程中造成偏色和混合色故障的几个主要缘故以及如何避免在胶印过程中产生色差:

1、印刷制版实际操作不标准造成的黄、品红、青某一色网点过深或过浅。

这儿关键就是指印刷版晒制全过程中,油墨印刷灯源抗压强度,光谱仪同印版光感应特点不配对,或曝光时间不善,显影液PH值及其显影時间长度把握不适当等,都将会导致印版网点过深或过浅。

2、印刷油墨颜色配制不善或三原色印刷油墨不相符合。

即并不是同知名品牌、同样的印刷油墨。针对正、背面包装印刷的商品,一定要留意正、背面的深淡,要常常与背面商品的淡墨开展比照,避免越印越重或越印越淡而危害商品的品质。针对隔页拼图图片的商品,尽量分配在同一机器设备,同一车次包装印刷,不然,会导致严重的质量事故。

3、色序分配不科学,关键指多色胶印机的色序分配。

4、包装印刷纸张自身存有较严重的偏色状况。

5、印版两边空白处严重挂脏,而造成混合色状况(多见于半卫星式胶印机)。

恰当把握墨笔画均衡,需注意湿润液的PH值,在一样的墨量状况下,水多水少都会危害色调的深淡,用水量大小的原则为不挂脏的情况下,采用最小的供液量。

6、换色时,墨辊洗不干净。

依据纸张品质的状况,确定清理橡皮布的频率,如纸张质量较弱,而又沒有立即清理,也会导致偏色。

7、输纸异常。

确保输纸一切正常,每一次输纸间断的话就会导致张商品颜色偏深。因此要培养良好习惯,即每一次输纸间断后再包装印刷时摘掉6~8张商品,以防混在制成品中,导致偏色。

8、换版不立即。

长版商品如发现印刷版花版,应立即拆换。花版对印刷油墨的吸咐工作能力减少,也会导致商品印痕的深淡,产生偏色。

9、签样者逃避责任。

一般状况下签样者务必在较短期内内签样结束,以降低偏色产生。

10、墨笔画不平衡

在校准淡墨时,务必保证淡墨基础合乎样本,才可以开印,片面强调生产量,通常墨色离付印样距离较大就开始印刷,这样势必造成前后印刷产品色差较大。恰当的实际操作应该是:印刷版校好后试过版纸来校准淡墨,试印样本务必基础合乎付印样时,即可一切正常包装印刷。

以上就是小编为大家分享的关于胶印过程中避免产生色差的小技巧。

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