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UV胶印过程出现拉墨、滴墨的原因是什么?

V胶印油墨尽管自身黏度大、流动性差,但在室内温度偏高或空气湿度过低的情况下,经过印刷设备长时间的高速运行,印刷油墨的粘度会大幅减小,流动性随之增强,这时就容易出现飞溅的墨滴,造成滴墨问题。

UV胶印油墨尽管自身黏度大、流动性差,但在室内温度偏高或空气湿度过低的情况下,经过印刷设备长时间的高速运行,印刷油墨的粘度会大幅减小,流动性随之增强,这时就容易出现飞溅的墨滴,造成滴墨问题。当印刷油墨乳化过度时,UV胶印油墨中的水分含量会影响紫外线辐射能的通过率,进而降低结膜强度,有时尽管印刷油墨干固了,但固化墨膜中里仍有水分,一旦磨擦或用胶粘带粘图文时,墨层就很容易被拉掉,造成拉墨问题。所以要控制好室内温度、空气湿度、印刷效率和印刷油墨乳化程度。

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拉墨

1.承印物表面达因值(表面张力系数)偏高,影响印刷油墨附着力,极易造成拉墨。

2.中间环节干燥单元尚未完全干燥印刷油墨表面,导致下一座压印时拉墨。

3.印刷油墨自身 的光引发剂成分低。

滴墨

滴墨通常是出现在白墨单元,在印刷过程为了让白墨干燥后表面更平滑,会在白墨内加入较为稀薄的其它白墨。这时如果操作不当就会导致墨斗漏墨,滴进水斗内污染润版液。

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UV胶印油墨常见印刷问题及其排除方法

1.印刷油墨乳化过渡

在进行铝箔卡纸印刷时,会遇到印刷网点周围发毛、图文印刷不清晰的情况,这主要是水墨不平衡造成的。UV印刷油墨与油性印刷油墨相比,墨斗对UV胶印油墨的供给要相对较慢,同时由于印刷墨层较薄,印刷油墨就会过度乳化。乳化的印刷油墨在墨辊上堆积且残留于版面和橡皮布上,导致图文印刷不清晰。润版液浓度及环境温度,也会对印刷油墨乳化造成较大的影响。降低印刷效率,把印刷效率控制在5000-8000印/小时,并进行润版液问题分析与排除,将异丙醇浓度控制在11-13%、导电率控制在1800-1900uS/cm,pH值控制在为5.6-6,温度则控制在5-10℃,如此才能更好地保证UV胶印油墨的乳化程度。

2.滴墨与拉墨问题

UV胶印油墨尽管自身 黏度大、流动性差,但在室温偏高或空气湿度过低的情况下字体,经过印刷机长时长高速运行,印刷油墨黏度会大幅减小,流动性增强,容易造成飞溅的墨滴,造成滴墨问题。当印刷油墨乳化过于严重时,UV胶印油墨中的水份会影响紫外线辐射能的通过率,进而降低结膜强度,有时尽管印刷油墨干固了,但干固墨膜中里仍有水分含量,一旦磨擦或用胶粘带粘图纹时打样,就会遇到墨层被拉掉,造成拉墨问题。

3.印刷油墨附着力不足

由于薄膜、合成纸、金属材料、塑料等承印物的透水性都很差,对印刷油墨的吸收能力很差,即便UV干固后,印刷油墨的粘合力也很差,印刷效果也会很差。为了提高印刷油墨粘合力,会处理承印物的表面是指符合印刷要求。承印物表面要在40dyne或之上,才能更好地吸附油墨。在印刷前一定要检验承印物的表面情况,进行电晕处理是,要掌握电晕处理的时间,电晕处理一周后承印物会不利于印刷,如须再用就得再次进行电晕处理,不然就会不利于干固干燥和墨层附着牢度。

4.印刷油墨固化干燥不完全

在UV胶印过程中,为了增加印刷物的色彩饱和度,就会相应的增加印刷压力,墨层加厚,网点相应增大,而印刷油墨固化难度就会提高。这时,就要合理地降低印刷效率,是印刷效率能够配合油墨的固化速度。当印刷效率低时,紫外光照射时长增加,油墨才能彻底干燥固化,一般将印刷效率控制6000~7000张/时,干固效果比较好。调节UV灯管和承印物之间的间距,增加UV光照射强度,可以促进印刷油墨固化;此外要考虑到印刷油墨乳化对印刷油墨固化的影响。

5.色序安排不恰当

UV胶印印刷过程中,承印物上油墨的厚薄对印刷品印刷效果有着很大的影响。当进行四色叠印时,若采用常规的黑、青、品、黄色序,黑墨就会占了大部分印刷面积,青、品红、黄的着墨力就要降低,导致色调不饱和。考虑到印刷油墨的叠印因素,通常先印刷墨量较小的色调,后来印墨量比较大的黑色,这样就能让着墨量达到最高值,色彩变得更饱满。要非常注意黑墨的印刷浓度,有时为了更好地增加印刷厚实感的而过度增加黑墨量,紫外线通常容易穿透品红墨和黄墨,却难以穿透青墨和黑墨,进而导致四色墨整体固化效果不好,粘合力不好,甚至于导致背面蹭脏。

处理方法是在后来一色印完后再进行UV固化,此刻即便承印物膨胀,也要放置一段时间等温度降低,让承印物变形程度降到最低。当遇到某些特别情况,中间色组可以开UV灯照射,但要控制照射的时长,越短越好。

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